密炼机工艺方法及其混炼还需配备下片装置介绍

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密炼机工艺方法及其混炼还需配备下片装置介绍
　　密炼机主要用于橡胶的塑炼和混炼，是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。 工作时两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀并达到一定的分散度。
　　密炼机是如何工作的：
　　1、密炼机在工作时，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
　　2、绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低，增加了橡胶在配合剂表面的湿润性，使橡胶与配合剂表面充分接触。配合剂团块随胶料一起通过转子与转子间隙、转子与上、下顶拴、密炼室内壁的间隙，受到剪切而破碎，被拉伸变形的橡胶包围，稳定在破碎状态。同时，转子上的凸棱使胶料沿转子的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在胶料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，胶料反复产生变形和恢复变形，转子凸棱的不断搅拌，使配合剂在胶料中分散均匀，并达到一定的分散度。
　　 的主要用途是自动油封修边机系专门为高档橡胶密封圈外径的精细修整及内唇尺寸精确成型设计的，利用夹具吸紧圆形工件，由进行切割。
　　密炼机混炼的工艺方法有一段混炼法、二段I昆炼法、引料法和逆棍法。
　　1、密炼机混炼的工作阶段密炼机泪炼分为湿润、分散和捏炼三个阶段。
　　2、BIT值在密炼机混炼过程中，对混炼起主导作用的是湿润和分散两个阶段。生产中，判断胶料的混炼性能如何，常以配合剂被胶料均匀分散所需要的时间来衡量，一般是以温炼时间-功率图上出现第二个功率峰点作为分散的终结时间，称为炭黑混入时间BIT值。BIT值越小，表示胶料混炼性能越好，即易于进行混炼。
　　3、冷却与停放：冷却是为了避免混炼胶温度高引起的焦烧和相互粘结，一般是通过强冷到35℃以下。停放可使橡胶分子的应力得到松弛，减少收缩。也可使配合剂继续分散，炭黑与橡胶进一步结合，提高胶料的物理-力学性能。
　　密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
　　1、装胶量。合理的装胶量应能保证胶料在密炼室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配合剂分散均匀。装胶量大小依设备特征和胶料特性而定。一般根据密炼室总容积和填充系数进行计算，填充系数取0.55～0.75。如设备使用年久，由于密炼室内磨损，填充系数可取大值，装胶量可增加。如上顶栓压力较大，或胶料可塑性较大，也可相应增加装胶量。
　　2、上顶栓压力。提高上顶栓压力，不仅可以增大装胶容量，而且可以使胶料与设备之间及胶料内部各部分之间更快更有效地互相接触和挤压，加速配合剂混入橡胶过程，从而缩短混炼时间，提高生产效率，同时还可减少物料在设备接触面上的滑动，增加胶料所受剪切应力，改善配合剂分散程度，提高胶料质量。因此，目前多采取加大上顶栓风筒直径或增大风压的措施，以提高密炼机混炼效率和混炼胶质量。
　　3、转子转速和转子结构形状。混炼过程中，胶料所受剪切速度与转子转速成正比。提高胶料的切变速度，可缩短混炼时间，是提高密炼机效率的主要措施。目前，密炼机的转速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，最高达80r/min，使晦炼周期由12～15min缩到最短为1～1.5min。近年为适应混炼工艺要求，已采用多速或变速密炼机混炼，可根据胶料特性和工艺要求，随时变换速度，以取得最好的混炼效果。密炼机转子的结构形状对混炼过程有重大影响。密炼机椭圆形转子的突棱由原来两个增加到四个，能起到更有效的剪切搅拌作用。可提高生产效率25～30%，并降低能耗。近年，除椭圆形外，还有三角形、圆筒形等转子形状的密炼机在生产中得到应用。
　　4、混炼温度。密炼机混炼过程中，生热量大，散热困难，所以，胶料升温快、温度高。一般由炼温度在100～130℃沼围，也有采用170～190℃高温混炼，这种工艺在合成橡胶混炼时曾有使用，慢速密炼时的排胶温度一般控制在125～135℃，快速密炼时排胶温度达160℃以上。混炼、温度过高会降低对胶料的机械剪切作作用，使混炼不均，并会加剧橡胶分子的热氧化裂解，使胶料物理机械性能降低，同时，还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学结合作用而生成过多的凝胶，使胶料可塑度下降，胶料表面粗糙，造成压延、压出加工困难。
　　5、加药顺序。塑炼胶、母炼胶应最先加入，使其形成-整体后，再依次加入其它配合剂。固体软化剂和小药在加入炭黑等填料前加入，以保证其有足够的混合时间。液体软化剂必须在加入炭黑后再加，以免使炭黑产生结团造成分散困难；超促进剂和硫黄在下片机降温后加入，或二段混炼时在密炼机中加入，但其排胶温度要控制在100℃以下。
　　6、混炼时间。混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸因素。混炼时间增长，能改善配合剂的分散，但时间过长容易造成过炼，也会影响胶料的硫化特性。目前XM-250/20型密炼机的混炼时间为10～12min。
　　 的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质所提供。
　　密炼机的轮胎精炼程序：
　　首先，精炼工序是通过密炼机将天然橡胶、合成橡胶和碳黑以及药品进行搅拌炼制的过程。其次，使用密炼机制造出来的胶片大多都要到压出工序。这个工序主要制作胎圈上部三角形的三角胶与胎侧胶、胎面胶三种半成品。这一工序中对生产出来的半成品的尺寸和物性有严格的要求，直接影响下一道成型工序做成轮胎的质量。接下来是裁断工序，主要生产构成轮胎骨架部分的帘布层和带束层。帘布层、带束层等都是有钢丝线的，它们形成了轮胎的骨架部分。成型工序就是通过成型机将压出和裁断工序生产的半成品组合成轮胎的形状。该工序完成的半成品称之为生胎。技术人员对完成的每一条生胎都贴上条形码并输入电脑，以便于对每一件产品都能进行跟踪。完成上面的四道工序后，进入加硫工序。将生胎放入加硫机，通过一定时间的加温、加压，使橡胶与硫磺发生化学反应，橡胶分子坚固地变成一体，成为真正可用的轮胎。同时在加硫过程中利用模具在轮胎表面形成花纹。由加硫完成的轮胎进入检查工序。在检查工序中每个轮胎要经过一次外观检查、均匀性检测、平衡性检测、X-RAY检测、二次外观检查等五道关。检验合格的产品就可以入库、发往全国各地。
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