在整机性能方面，升级版56米臂架混凝土泵车的泵送液压系统综合耗能同比下降了4%；泵送控制系统效率提升5%～8%；臂架减振系统降低臂架末端振动幅度在0.4米以上；整车防倾翻系统的稳定性误差控制在10%以内；故障率降低近50%。另外，升级版产品特别配置了差料适应性技术，有效降低了65%的堵管率。
在产品质量方面，升级版56米臂架混凝土泵车的臂架及底架支腿等结构件均按照焊缝抗疲劳标准进行优化设计，结构件的疲劳测试寿命可达到40万方不开裂，处于行业领先地位；为了使油缸焊缝渗漏油率降低50%，同时也使泵送油缸和摆动油缸三包期内故障率降低近一半，分公司项目组与特力液压研发部门成立了联合团队，从加工与装配工艺、设计、质量管控三个方向开展了专项攻关，大幅降低油缸焊缝渗油率。另外，分公司项目组还与中旺公司联合攻关，有效地提升了液压系统的清洁度。
在售后服务方面，该产品已完成了5项易维护性提升工作。其中，转台单板结构及外置管路可将平均拆装时间降低至2小时以内；底架油箱经过优化布置提升清洗效率30%，维修成本降低70%；水箱拉杆拆装优化，可降低平均时间1小时左右。另外，项目组还通过优化设计提升了整体式S管、改进型活塞、切割环以及双层弯管的使用寿命，降低维护成本，从而有效地提高易损件的性价比。
在制造精细化方面，产品重点改善了外观质量，通过涂层体系设计、整车局部修补技术，使得整车的光泽度大幅提升；涂装的耐老化程度提升至两年内不锈蚀、不脱落、不变色。设计人员还从源头着手，完成了真空表优化布置等10多项精细化设计工作。另外，工艺方面完成了34项提升，着重改善了支腿外观，将腹板平面度控制在了2mm以内。
在成本控制方面，该产品虽然性能和质量大幅提升，但BOM（物料清单）成本基本持平。另外，该产品构建了新的通用化平台，横向覆盖最远达60米，实现了绝大部分的零部件通用，可有效地降低公司的制造成本及客户的维护成本。
在智能技术方面，该产品实现了产品与“互联网+”的融合，可通过互联网远程诊断故障，具备开机自检功能，诊断结果自动推送至分公司信息平台，可实现设备与设备、设备与机主、设备与企业平台的互联互通；产品可记忆历史工况数据，自动匹配最佳工作模式；基于3G/4G技术，产品可实现设备控制系统的远程升级，可进行核心数据的监控与分析，提高客户对混凝土机械产品的管理水平。
自升级版56米臂架混凝土泵车立项以来，受到了分公司各部门的高度重视。在设计阶段，研发团队反复论证、精心制定技术方案；试制期间，质检部门实时过程监控、严格执行相关标准，杜绝不合格零部件流转下道工序；制造期间，一线工人加班加点，在整体进度可控的同时做到质量先行，保证每道工序做到精益求精。最终，泵送产品线全员思想统一，用工匠精神打造了产品4.0版泵车精品，助力公司“爬坡过坎”，提升竞争力。
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