（一）坍落度不稳定
现象：混凝土拌合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。
原因分析：混凝土搅拌称量系统误差大，不稳定；细骨料含水率变化；水泥混仓存放，混合使用。
预防措施：计量设备的精度应满足相关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比；进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。
（二）坍落度经运输后损失过大
现象：混凝土拌合物出料的坍落度，经0.5h或1h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。
原因分析：水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；水泥中的C3S含量过高；水泥生产后，放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的与水泥不匹配；混凝土拌合物温度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。
预防措施：选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥；选用合适的，经检验合格后方可使用；可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；炎热夏季，采取措施降低混凝土拌合物的温度。
治理方法：调整含量，现场二次搅拌。
（三）混凝土拌合物离析
现象：混凝土拌合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。
原因分析：部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土拌合物发生明显的粗骨料上浮现象；混凝土搅拌运输车筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。
预防措施：混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合物均匀后卸料；加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。
治理方法：用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土拌合物拌和均匀。
（四）混凝土泌水问题
组成混凝土拌和物各成分应该保持均匀，如果搅拌后拌和物各组分相互分离，砂、石等骨料下沉，拌和物表面漂浮着一层水或颜色灰黄的浆体，此时的混凝土就认为发生了泌水问题。泌水的混凝土在泵送过程中容易堵泵、爆管，成型之后的混凝土结构容易分层，上部出现砂浆层，底层容易出现空洞，混凝土的观感质量差，强度的离散性大。
造成混凝土泌水的原因有：1、外加剂的推荐掺量或质量有问题。2、石子、砂子的级配有问题或砂率的选择不合适。3、单方用水量过大。4、胶凝材料的用量少了。根据泌水的原因，不难找到解决的办法：1、选择质量合格的外加剂并通过试验的方法找到合适的掺量。2、使用级配要求的砂石，尤其是石子应尽量选择连续级配的石子并适当提高砂率。3、在保证坍落度的前提下，适量降低单方用水量。4、适量提高胶凝材料的用量，试验发现将两种以上的矿物掺和料（如粉煤灰，矿渣微粉）复合使用，对避免泌水的发生更加有利。
（五）混凝土缓凝问题
混凝土缓凝是指混凝土的凝结时间超过了施工单位的预期值，从而认为混凝土存在质量问题的情况。一般情况下，出现缓凝问题的混凝土会延缓工程的施工进度，对混凝土的质量不会有影响。
根据笔者的跟踪调查，发现造成混凝土缓凝的原因有以下几方面：
（1）缓凝型外加剂的质量不稳定。混凝土供应商使用的不同批次的缓凝型外加剂的缓凝效果不一样，使用这种生产的混凝土的凝结时间各不相同，从而使施工单位误认为混凝土有“缓凝”问题。
（2）气温的影响。随着气温升高，缓凝型外加剂的缓凝效果明显降低，而在气温减低时，缓凝时间会延长。在一个工程的混凝土浇注过程中，如果气温变化很大，在气温低的一段时间中，往往会出现缓凝现象。
（3）在混凝土的生产过程中，如果计量出现了问题，缓凝型的量加多了，也会出现混凝土的缓凝现象。
（4）如果某一种缓凝型的供应不及时，而混凝土施工又不能停下来，此时就需要使用另外一种缓凝型来取代。由于不同的的缓凝效果不同，也会出现混凝土的缓凝现象。
分析造成混凝土缓凝的原因，不难找出解决缓凝的办法。首先混凝土供应商必须使用质量稳定的缓凝型外加剂产品，保证计量的准确性。其次，当遇到气温突然发生变化，或者需要更换缓凝型品种，可以采取增减掺量的方法，尽量保证混凝土的凝结时间不变；同时，及时通知施工单位，使之思想上有准备，从而避免不必要的误会发生。
另外，关于缓凝，应引起高度注意，一是如果水泥的质量有问题，也会造成混凝土的缓凝，这种缓凝往往会严重影响混凝土的质量，是应该坚决避免的。二是因为超掺量使用木质素磺酸盐的缓凝减水剂而出现的缓凝，混凝土强度会因引气量增加而大幅度降低，也是应该坚决避免的。
（六）泵送性差
现象：混凝土拌合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。
原因分析：配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石级配不合理，空隙率大；配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。
预防措施：泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定；碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5；骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应小于15%，砂率宜控制在38%～45%；胶凝材料用量宜为300kg/m3；泵送混凝土应选用合格品种的及合适的掺量。
治理方法：调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。
（七）施工现场混凝土试块强度不合格
现象：出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。
原因分析：计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范；试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。
预防措施：加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土拌合物坍落度；施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4～3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm3截面面积不少于12次；加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。
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