我国是装备制造和消费大国，主要工程机械保有量达300万台，大量的装备超负荷运转，即将进入报废高峰期;其次，在近日举行的国际再制造产业(上海)高峰论坛上，有消息称2010年我国再制造产业产值约为25亿元左右，预计2015年将达到500亿元左右。再则与新产品相比，再制造产品可节省成本50%、节能60%、节材70%、减少排放80%。从现实、前景、效益三方面来着，再制造成为工程机械行业可持续发展战略的重要选择之一。如果说再制造是一块可口的肥肉，那么想要吃下这块肥肉，还面临着无数难以处理的矛盾。

    1、以旧换“再”技术难

    再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是磨损或行将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超越新品。它可以与任何一项工序复杂的手术相提并论，经过再制造之后，旧品在性能和质量上都不亚于新品，但是再制造成本只是新品的50%，节能60%，节材70%。但目前来说，这种再制造的成果还比较理论化，现实生活中，已经逐步在推进再制造的进程，想要达到这样的效果，还有很长的一段要走。

    2、以旧换“再”缺人才

    再制造产品除了首先将整体产品拆解外，最重要的是在有需要的地方进行技术更新，最后再将零部件组装成成品。由此来看，技术更新这一步骤是最为关键的。但是国内人力成本过低，行业规范性差，使得维修市场非常活跃，客户对再制造认知不足甚至是负面理解也造成行业困难。目前，尽管有不少工程机械产品打着再制造的名号，却不是真正的再制造，对于汽车设备、矿山设备、还是机床设备、工程机械设备等的再制造，技术、资金、人才要求普遍较高，行业进入门槛并非普通企业容易迈过，但如果没有很好的人才和技术保障，再制造市场也很难得到升华。

    3、以旧换“再”成本高

    一台废旧挖掘机经过清洗、拆解等工序，然后被分解成约1.2万个零件。其中价值高、可维修的零件被重新修复，已损毁、关键性零件则被直接更换。需要经过20天至25天的重新装配、测试等环节，一台废旧挖掘机才可以完成再制造过程。但遇到一些比较老款的工程机械产品时，那些零部件就比较难找到合适的，这在无形中增加了产品再制造的困难。机械零部件的再制造过程涉及到、运输、物流、电力、煤炭、加工等环节，一吨的再制造产品可以产生4吨的工业废料，还有大量的固定废料。而且，相比于工程机械配件再制造而言，工程机械整机再制造成本则要更高。

    4、以旧换“再”成本高回收难

    再有前途的行业，如果没有稳定的“货源”，迟早也会夭折。对于工程机械再制造市场而言，废旧零部件的回收问题不可小觑。当前的问题就是，我国还没有开放废旧零部件自由流通市场，旧件回收成了老大难。从市场反应来看，大部分再制造企业只能从固定用户或者汽车维修市场收购旧件作为再制造原料，根本不能满足生产和市场需求。

    最后，产业化、市场化是再制造产业做大做强的必然方向，如果不能改变现有的“重生产、轻营销”的怪圈，必然会对再制造产业发展造成负面影响。再制造行业能否长久发展关键得看销售平台和回收会平台，也就是说，旧的发动机能够回来，再制造的资源可用，再加上“改造”后的产品能够卖得出去，形成良好的产业链，那么再制造市场才有前景而言。