当泵送混凝土已成为建筑结构施工的一种习惯时，你是否曾遇到过泵送时出现的各种困扰？熟悉了这八看，泵送混凝土不发愁。
一、看泵送材料
1水泥
（1）一般情况下，保水性好、泌水性小的水泥，都宜用于泵送混凝土。
（2）水泥用量过少，和易性差，泵送阻力增大，输送管易磨损，易引起堵塞。水泥用量过多，增大工程造价和水化热，粘性增大，也会使泵送阻力增大。
泵送混凝土最小水泥用量为300kg/m³。
2骨料
（1）粗骨料
粗骨料最大粒径与输送管径之比：一般建筑混凝土用碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1：2.5 ，高层控制在1:3~1:4，超高层控制在1:4~1:5。
针、片状颗粒形状的粗骨料含量不宜大于10%
（2）细骨料
实践证明：采用细度模数为3.0~2.3（平均粒径为0.5—0.35mm）的中砂适宜泵送。
（3）看轻骨料
轻骨料具有压力吸水特性，在泵送压力作用下要增加吸水，引起塌落度下降，泵送性能变差，容易阻塞；而在压力消失后，这些水又会渗出来，影响混凝土凝结后的质量。在通过输送管时相当数量的吸水和放水，会造成泵送困难。
3掺和料
掺入粉煤灰等硅质矿物掺合料，可显著降低混凝土拌合物的屈服剪切应力，大大提高塌落度，从而提高流动性和稳定性，粉煤灰在泵送过程中起着“滚珠”的作用，大大减少拌合物与管壁的摩阻力。
二、看外加剂
1泵送剂
（1）泵送剂具有减水、增塑、保塑、保水、早强和增强等特性。
（2）泵送剂的性能：具有高流化、粘聚、润滑、缓凝之功效，适合制作高强或流态型的混凝土，对泵送施工较为有利。
2减水剂
（1）减水剂其主要作用在于改善流动性、降低水灰比，延缓水泥的凝结，延缓水化热的释放速度。
（2）常用掺量为水泥质量的0.8～1.2% 。
（3）若直接使用粉体，则应与水泥一同投入，切勿直接加在湿的砂、石表面；若配成溶液，则应溶解充分，搅拌均匀。
3引气剂
引气剂是一种表面活性剂，掺入后能在混凝土中引进微细气泡。这些细小、封闭、均匀分布的气泡，在沙砾周围附着时，起到“滚珠”作用，增加流动性，降低泌水性和水泥浆的离析现象，利于泵送。
三、看配合比
配合比设计原则如下：
（1）配制的混凝土要保证压送后能满足所规定的和易性、均质性、强度和耐久性等方面的质量要求；
（2）根据所用材料的质量、泵、输送管直径、压送距离、气候条件、浇筑部位及浇筑方法等，经过试验（试配和试送）确定配合比。
（3）在配合成分中，尽量采用减水型塑化剂等化学附化剂。以降低水灰比、改善可泵性。
四、看可泵性
目前，可泵性尚没有确切的表示方法，一般用压力泌水仪试验结合施工经验进行控制，即以其10s时的相对压力泌水率S10不超过40%，此种混凝土拌合物是可以泵送的。
五、看塌落度
泵送混凝土的塌落度——除考虑振捣方式外，还要考虑其可泵性。
我国试验表明塌落度：普通混凝土8~18cm为宜，轻骨料大于18cm。
六、看砂率
适量增大砂率是改善可泵性的有效方法，但砂率过大不仅使用水量增加，还影响硬化混凝土的技术性能。因此应尽量选择水泥用量最小的砂率——最佳砂率。
根据施工经验，一般砂率控制在37%～46%范围内。
对于高强混凝土（C60以上）砂率控制在33%～36%。
七、看水灰比
水灰比宜为0.4～0.6。但对高强泵送混凝土，应当适宜减小。
八、看泵送工艺
（1）泵送前，先把储料斗内清水从管道泵出，湿润和清洁管道。
（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
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